プロジェクト管理者のためのリーンシックスシグマ バリューストリーム マッピング テンプレートとは？
リーンシックスシグマ バリューストリーム マッピング (VSM) ワークスペースは、チームがプロセス全体を視覚化、分析、最適化するのに役立つ包括的なデジタルツールキットです。
これにより、リーンおよびシックスシグマの手法を組み合わせて、実際の状態の理解から理想的な将来のフローの設計までを簡単にガイドします。
このワークスペースでは、ムダを特定し、フローをバランスし、品質を向上させ、持続可能なオペレーショナル・エクセレンスを構築することができます。これらをすべて一つのビジュアルフレームワークでまとめています。
誰が対象ですか？
このテンプレートは以下の方々を対象としています：
リーンシックスシグマの実践者（グリーンベルトとブラックベルト）
プロジェクトマネージャー、プロダクトオーナー、プロセスエンジニア
オペレーション、品質、製造チーム
継続的改善文化を構築するスタートアップやビジネスリーダー
事前のリーンまたはMiroの経験は必要ありません。このボードには、説明、例、FAQが組み込まれており、完全にガイドされています。
どのような問題を解決しますか？
プロセスフローの可視性の欠如
ボトルネックや不均等な作業負荷
不明確なパフォーマンス指標（CT、FPY、LT、WIP）
プロセス改善に対するチームの整合性が取れない
手動で分断された改善の追跡
このテンプレートは、プロセスのマッピング、改善優先事項の定義、結果の追跡ができる単一のビジュアルシステムを提供します。
このテンプレートの内容
目的
ようこそ＆FAQ
テンプレートの操作方法を説明する導入エリア。
用語集
タクト、ピッチ、CT、FPY、RTY、WIPなどのリーン用語の簡略定義。
凡例
プロセス記号（プロセス、在庫、遅れ、改善バースト）のビジュアルキー。
バリューストリームマップ
プロセスをマッピングするための核心構造：情報 → プロセス → タイムライン。
現状マップ
現状の作業フローを把握するために、実際のデータ（サイクルタイム、WIP、FPY）を取得します。
将来状態マップ
タクトタイムおよび顧客の需要に合わせて最適化されたプロセスを設計します。
改善バックログ
改善アイデアを保管し、優先度を設定します。
アクションプラン＆コントロールプラン
オーナーを割り当て、締切を設定し、CT/LT/FPYのメトリクスを追跡して改善を維持します。
テンプレートの使用方法
用語と凡例を始めに学び、シンボルや指標を理解しましょう。
スコープとタクトタイム/ピッチを定義し、需要に合わせます。
現状マップを作成し、実際のボトルネックや滞留を可視化します。
将来の理想状態を設計し、無駄を排除してフローを改善します。
ギャップを分析しながら改善のアイデア（カイゼンバックログ）をリストアップします。
アクションプランとコントロールプランを使用して行動を計画し追跡します。
継続的改善を確保するために、CT、FPY、LT、WIPの指標を毎週監視します。
なぜこのテンプレートを使用するのか？
完全構造化された Lean Six Sigma ワークスペース（DMAIC対応）。
AI最適化 – ChatGPT、Gemini、Copilotのようなツールで概要を作成して進捗を自動化します。
チーム対応 – リアルタイムで共同編集が容易です。
データドリブン – 視覚的にパフォーマンスと改善メトリクスを追跡します。
スケーラブル – 製造、サービス、ソフトウェア、またはスタートアッププロセス全般に利用可能です。
Miroで使用している機能
各フェーズ（現状、将来、改善、アクション）のフレーム
データ入力と改善アイデアのための付箋
色分けされた図形（プロセス、仕掛品、遅延、改善バースト）
アクションプランと管理プランのための表
コラボレーションと更新のためのコメント
フローの視覚化のためのコネクタ
視覚的な手がかりとステータス追跡のためのアイコン
FAQ
Q1: このテンプレートを利用することで誰が利益を得られますか？
A: ワークフローを視覚化し最適化を目指しているプロジェクトマネージャー、リーンチーム、プロセス所有者、および改善リーダー
Q2: どの指標を追跡するべきですか？
A: 主要な指標には、サイクルタイム (CT)、リードタイム (LT)、初回合格率 (FPY)、累積的スループット率 (RTY)、および仕掛品 (WIP)が含まれます。
Q3: コントロールプランはどのくらいの頻度で更新するべきですか？
A: 毎週、または各改善活動後に見直してください。変化の多いプロセスの場合、試行段階中は毎日の更新をお勧めします。
導入事例
ある製造チームはこのテンプレートを使用して、3つのボトルネックを特定し、進行中の作業を45%削減し、総リードタイムを5.5日から2日に短縮しました。これは単に作業負荷をタクトタイムに合わせて再調整し、素早い作業変換（SMED）を導入しただけです。
Mark V. Smetanin
Product Portfolio Director @ CHM inc.
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